Merci

Ce qui reste l'inconnue, ce sont les rigidités surtout. Le reste, on peut partir de l'existant pour ne pas se planter au départ.

@ frip01 : super ta réalisation ! Avoir un moule alu fraisé CNC, c'est évidemment le top. Bel outillage aussi pour intégrer la lame dans le talon.
Par contre, quelques questions :
- tu remplis tes ailerons avec quoi ? Je veux dire que tu montres la stratification des tissus sur les parois du moule, mais qu'est-ce qui fait le volume ? Tu remplis de résine ? De résine + microballon ? de résine chargée en fibre ? quelle type de fibre ? mousse expansive PU bicomposant ? Tu remplis avant de fermer le moule, ou après, en faisant couler par le côté talon de l'aileron ? Tu mets un longeron ? (j'ai quelques idées de ce côté...)
- Quel grammage de tissu utilises-tu ? et quel tissage ? (taffetas, sergé, un peu d'UD ?). Combien de couches ? (et donc grammage total au plus épais).
- Tu te fournis où pour les tissus ? R&G, Sicomin, etc ? Ou eBay/Chine... ?

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Fanatic Falcon 101 2011, isonic 120 2015, Loftsails Racing Blade 7.0 2013, GA Sails Vapor 7.9 2016

je ne fais pas de remplissage interne, le moule est rempli de couche successive de carbone et de verre. à raison d'environ 2/10mm par couche imprégnée , ça fait pour l'aileron en photo env 46 couches. les couches sont découpées avec des gabarits de plan de coupe tous les 0.5mm

j'utilise du taffetas carbone 200gr, du biax carbone 190gr, ud carbone , et taffetas verre 160gr. resine SR 1700 de chez sicomin ; 8h de polymérisation + 4h de cuisson à 80°C.
Et pour ceux qui veulent tout savoir, je fais ça pour m'amuser
J'ai commencé il y a environ un an et demi en étudiant les différents profils des ailerons du marché ( et ils ne sont pas tous pareil), puis en les analysant sur un log de CFD, et évidemment en navigant avec ..
puis j'ai fait une compilation de tous pour sortir un profil et contour "perso"


ensuite le design du moule puis son usinage.

la suite vous l'avez vu.
au final, le plaisir de nav sur du custom fait maison. bon c'est vrai que j'ai une CNC au boulot et quelques connaissances en info
ce qui est sympa, c'est de voir que quand je fais une motif, l'aileron réagit comme prévu, enfin pour l'instant

Ça vaut un post dédié tout ça non?

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1.82m 70 kg
Board FMX Hyperion 78 / Foil Patrik Aeon 450/550/650/900 fus V1/V2/V3
Voiles Phantom 3.7/ 4.5/ 5.5

Chapeau bas!

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19's board 20's sails - S-6972 - GPS Motion Mini

+1, C'est très exactement ce que j'allais écrire :
Un post fabrication d'ailerons custom dans la rubrique Atelier de Shape?
Comme ça chacun pourra l'alimenter au fur et à mesure...

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82 kg S'il n'y a pas de pied de mat, j'en veux pas !
« You don’t ask the sea any questions, you just dress for the occasion ». Douwe Gaastra.

Bravo !
Tu peux donner un exemple de modif que tu as faite ? et réaction attendue ?
Je précise : modif de rake, corde, longueur ? mais du coup tu joues sur plusieurs moules ?

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Feedback Raph33

Bravo mais ce n'est plus du bricolage c'est de l'art.

Si jamais un jour tu cherches du boulot, je suis sur que Select t'embauche.

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Planches : Fanatic Falcon 97TE 90TE 2020,Exocet RS58 2021
Voiles : Duotone Warp 5.5 6.2 2021, Vapor 2020 7.2
Ailerons : Select VMAX4, Rhino, Gasoil, FHot

2/10 par couche x 46 couches, ça fait environ 9mm d'épaisseur. OK, ton aileron est plein.
"Gabarit de plan de coupe tous les 0.5mm" : d'épaisseur ? Je crois comprendre que tu veux dire qu'à chaque fois que tu montes de 0.5mm d'épaisseur au niveau des couches, tu prends un gabarit plus petit. Mais tes couches font 2/10ème, donc le compte ne tombe pas rond...?
Ou alors tu voulais écrire "tous les 0.5cm" (=5mm), autrement dit les outlines de tes gabarits successifs sont distants de 5mm. C'est ça ?

Peux-tu nous préciser quelques échantillonages complets, pour quelques tailles d'ailerons ?




J'imagine que le Biax c'est pour gérer la rigidité en torsion (plus économique que de couper du taffetas à 45°...), l'UD pour gérer la rigidité en flexion (flex), le taffetas c'est pour le look en surface, et le taffetas verre pour faire du remplissage car c'est moins coûteux, et moins rigide que le carbone, donc ça évite d'avoir une barre à mine sous les pieds... Je me trompe ?

J'utilise de la Glass One Sicomin, je ne sais pas si c'est suffisant côté caractéristiques.



J'adore ce genre de démarche jusqu'au-boutiste, je fonctionne comme ça aussi. Après, le facteur limitant, c'est surtout le temps...
Je shape quelques planches de kite pour la famille et moi, et il y a quelques outils qui permettent l'étude structurelle (simplifiée), si on veut aller plus loin... (c'est pas du Catia ou Solidworks, mais bon...)
Concernant le moule alu, c'est sûr que si tu es dans le métier, que tu dessines en CAO, et a accès à une CNC... c'est le top ! Bravo, ça doit être sympa en effet de faire la démarche complète aussi précise, et d'en profiter en nav' !
J'ai un copain qui s'est fait une CNC "sérieuse" (= bien rigide) capable je pense de fraiser l'alu... ou les fameux blocs de fraisage plus tendres (je ne sais pas vraiment si c'est une sorte de résine, ou autre, mais je sais que certains font des moules pour planeurs R/C de compétition, pour petite série. Bref, ça pourra toujours servir...

Comment fais-tu pour savoir quel profil est utilisé sur un aileron ? A part utiliser un peigne de shapeur pour prendre la forme du demi-profil, le reporter sur papier, le scanner, et le comparer avec une banque de profils... Ou alors une machine à mesurer tridimentionnelle ? (je ne suis pas sûr que ça puisse permettre une modélisation de surface)

En tous cas bravo à toi. Excellent.

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J'arrive pas a comprendre ces deux images ? le compte tours c'est pour le fun ?

La première semble être la lame placée verticalement et on regarde une section horizontale (?)

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F195 - Mes feedbacks
Flotteurs : Exocet, Tabou, Goya | Voiles : S2Maui | Ailerons : Tectonics, Deboichet, Z Fins, MFC

Vends MauiSails carbone 190-240 + ailerons de slalom

Le compte-tours, donne l'axe idéal pour une meilleure pénétration, et donc permet d'évaluer aussi le rake sans certitudes.
Je ne connais pas ces logiciels et des heures sups comme ça, je prends !

@frip01 : Est-ce que l'échelle utilisée sur la deuxième image est une contrainte de résistance ou une échelle de pression ou autre peut-être ?

La faut reconnaitre que certains sont en passer de devenir pro du shape et fabrication d'ailerons.
Les moules alu c'est le must. Certaines professions et connaissances permettent ce matos pour un particulier.
SELECT avait expliqué, il y a une quinzaine d'années, comment ils faisaient avec une pièce d'alu. Il était question d'électrophorèse dans un bain de liquide (pas de flotte) mais genre liquide "lourd". M'en souvient plus et puis reportage très technique.(planche mag ou Wind ?).
En ce qui concerne la qualité d'époxy, en fonction du nombre de couches de tissu, il n'est pas obligatoire de mettre la meilleure qualité ( assez chère) d'époxy, vu l'épaisseur. C'est du moins ce que m'avait dit un ingénieur de chez SICOMIN. Mais la meilleure qualité ne peut que donner un meilleur résultat. Mais entre le carbone, le meilleur époxy on obtient des prix plus que sympa!!!
Ensuite chacun place, selon son savoir et expérience, les différentes couches de tissu, verre, carbone ce qui au final confirme la qualité de certains modèles car toute l'astuce est la, selon la position on obtient meilleur twist, flex, lié à la profondeur et à la spécificité de l'aileron.
Moins de problème et surtout prix de revient avec du G10 ou assimilé.

Un moule en alu ,cela peut être un travail de fin d'étude ...
Et donc un moule à prix très réduit ...
Combien peut on faire d'aileron sur une journée un homme ?
A raison de 80€ de matière première, cela combien de bénéf.

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http://www.cdp-concept.be

Surtout être motivé.
Aimer bricoler.
Disposer d'un local.
Avoir de quoi acheter le matos. tissu, époxy. Au détail les prix s'envolent. En gros c'est différent.
Après avoir "fabriqué" ses propres ailerons, quoi faire du reste? (si les premiers sont réussis!)
Un seul moule c'est restrictif voire limite car une seule forme.
Les boitiers, voila autre chose!
Je m'arrête la car je vais en décourager certains. Je pense que le mieux c'est de se regrouper entre amateurs et d'acheter une plaque de G10. On dessine dessus toutes les formes qu'on veut et après découpe avec scie à métaux (et une bonne lame) et ensuite ponçage, disqueuse, ponceuse à bande, papier eau 80 à 400.
Catabatique sache qu'une journée très motivée j'en avais poncé une bonne vingtaine (style G10) en plein air, avec une forte tram, groupe électrogène, 2 disqueuses, masque, combi étanche, support pour fixer ailerons, mais je ne l'ai fait qu'une seule fois car très "galérien" comme occupation. Motivé car c'était des AW et je savais qu'ils "glissaient" très bien donc le résultat était déjà la! Années 90.
A plus.